En líneas de producción de alta velocidad, como la elaboración y empaque de barras de jabón, problemas como la falta de producto en los empaques o empaques dobles pueden comprometer no solo la percepción de calidad del cliente, sino también la eficiencia operativa.
La implementación de tecnología avanzada, como un sistema de inspección para el sector limpieza e higiene KEYENCE asistido por inteligencia artificial, eleva los estándares de calidad, optimiza la productividad y reduce los costos operativos asociados con defectos y desperdicios.
Situación
En la industria de limpieza e higiene, la producción de barras de jabón requiere un alto nivel de precisión, desde la extrusión del producto hasta su empaque final. Para JYPESA, empresa dedicada a la elaboración de productos de amenidades, una de sus líneas de mayor volumen enfrentaba grandes problemas que comprometían tanto la calidad del producto como la eficiencia operativa.
La línea de producción, que operaba a una velocidad de 250 piezas por minuto, presentaba fallos recurrentes que resultaban difíciles de detectar con los sistemas existentes. Esto generaba problemas de calidad, retrasos en el proceso y un impacto negativo en la percepción del cliente.
Para mantener su liderazgo y cumplir con los altos estándares del mercado, era necesario implementar un sistema de inspección para el sector limpieza e higiene capaz de solucionar estos obstáculos.
Aspectos clave que marcaron esta situación
Empaques con defectos visibles y no visibles
El uso de empaques no transparentes dificultaba identificar si contenían o no una barra de jabón, lo que generaba envases vacíos en el producto final.
Presencia de producto doble en un solo empaque
En ocasiones, se detectaba más de una barra de jabón dentro de un mismo empaque, un problema que afectaba directamente la presentación del producto y aumentaba el desperdicio.
Empaques múltiples pegados
Otro problema era la aparición de empaques pegados dobles o triples, lo que generaba inconsistencias en la línea de producción y complicaba el proceso de empaque individual.
Falta de supervisión continua
La ausencia de un sistema de inspección para el sector limpieza e higiene dificultaba garantizar que cada unidad cumpliera con los estándares establecidos, aumentando el riesgo de errores y defectos en el producto final.
Problemas y Razones
La línea de producción de barras de jabón en JYPESA tenía problemas que afectaban tanto la calidad del producto como la eficiencia operativa. Estos obstáculos dificultaban el cumplimiento de los estándares de calidad y generaban costos adicionales que comprometían la percepción del cliente.
Para solucionar estos problemas, era de vital importancia contar con un sistema de inspección para el sector limpieza e higiene que resolviera la detección de defectos con precisión, asegurara un rechazo eficiente de productos no conformes y permitiera mantener la continuidad operativa sin comprometer la calidad final.

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Ajustes inadecuados en el proceso de empaquetado
La falta de precisión en la configuración de la maquinaria originaba errores recurrentes, como el desplazamiento incorrecto de los empaques y fallos en la alineación de los productos. Esto generaba un impacto negativo en la consistencia de la producción y la presentación final.
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Monitoreo en tiempo real
Era fundamental implementar un sistema que permitiera supervisar de forma continua el desempeño de la línea de producción. Esta capacidad era necesaria para identificar problemas de manera inmediata y tomar acciones correctivas sin interrupciones en el flujo operativo.
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Integración de tecnología avanzada
La incorporación de cámaras de visión artificial asistidas por inteligencia artificial era clave para garantizar la detección de defectos complejos, como envases vacíos o empaques múltiples. Esta tecnología debía ofrecer precisión y adaptabilidad para manejar la velocidad de 250 piezas por minuto.
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Capacitación y especialización del personal
Para maximizar los beneficios del sistema automatizado, era necesario capacitar al personal en el manejo del sistema de inspección para el sector limpieza e higiene. Esto aseguraría una supervisión adecuada, un mantenimiento eficiente y la capacidad de resolver incidencias con rapidez.
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La solución: Sistema de inspección para el sector limpieza e higiene KEYENCE
Para resolver los problemas de calidad y eficiencia en la línea de producción de barras de jabón en JYPESA, se implementó el sistema de inspección para el sector limpieza e higiene KEYENCE de Grizzly Automation. Esta solución integral fue diseñada específicamente para abordar los defectos recurrentes y garantizar un control exhaustivo de cada unidad producida. Estos son lo principales componentes de esta solución:
Inspección avanzada mediante visión artificial
El sistema incluyó cámaras KEYENCE de alta precisión, equipadas con inteligencia artificial para detectar defectos específicos como:
- Envases vacíos o sin barra de jabón.
- Productos dobles dentro de un mismo empaque.
- Productos incompletos o parciales.
- Empaques múltiples pegados, que comprometían la presentación final.
Estas cámaras permitieron realizar inspecciones en tiempo real con gran resolución, incluso a una velocidad de 250 piezas por minuto, garantizando que solo los productos conformes continuaran en la línea de producción.
Sistema de rechazo automático de alta velocidad
Para gestionar los productos defectuosos, se integró un sistema neumático de rechazo que separaba automáticamente los artículos no conformes sin detener la operación. Los productos defectuosos se depositaban en una charola para su posterior análisis o eliminación, asegurando así un flujo de producción continuo.
Operación continua y sin interrupciones
El sistema de inspección para el sector limpieza e higiene fue diseñado para mantener la línea de producción activa en todo momento, eliminando paros operativos derivados de inspecciones manuales o retiradas de productos defectuosos. Esto contribuyó en gran medida al aumento de la productividad.
Aprendizaje y adaptabilidad con inteligencia artificial
La inteligencia artificial implementada en el sistema permitió un aprendizaje continuo, adaptándose a posibles variaciones en los productos y optimizando la detección de defectos con el tiempo. Esto garantizó una precisión cada vez mayor en el control de calidad.
Supervisión en tiempo real
El sistema ofrecía monitoreo constante, proporcionando información detallada sobre el desempeño de la línea y permitiendo identificar y corregir problemas de inmediato. Esta capacidad fue clave para minimizar desperdicios y asegurar la eficiencia operativa.
La implementación del sistema de inspección para el sector limpieza e higiene posicionó a JYPESA como un referente en calidad y productividad dentro del sector amenidades, cumpliendo con los más altos estándares y garantizando la satisfacción del cliente final.
Resultados
La implementación del sistema de inspección para el sector limpieza e higiene KEYENCE generó grandes cambios en la línea de producción de JYPESA, resolviendo los problemas existentes y aportando beneficios adicionales que mejoraron la calidad y eficiencia operativa. Entre los resultados más destacados se encuentran:
Mejora en la calidad del producto final
Gracias a la precisión del sistema de inspección, todos los productos cumplieron con las especificaciones requeridas, garantizando que solo llegaran al cliente aquellos que cumplían con los estándares más exigentes. Esto fortaleció la reputación de JYPESA en el mercado.
Optimización del personal
El personal previamente dedicado a la inspección manual fue reubicado en tareas de mayor impacto estratégico. Esto permitió aprovechar mejor los recursos humanos, incrementando la eficiencia general de la operación.
Eliminación de quejas de clientes
Con un control de calidad exhaustivo, se eliminaron las reclamaciones relacionadas con defectos en los productos, asegurando una experiencia satisfactoria para los clientes finales.
Aumento de la productividad
El sistema de inspección para el sector limpieza e higiene permitió mantener una operación continua al evitar interrupciones en la línea de producción, alcanzando la capacidad máxima de 250 piezas por minuto sin comprometer la calidad.
Reducción de costos operativos
La disminución de desperdicios y productos defectuosos, junto con la optimización del tiempo de operación, resultó en una notable reducción de costos asociados al proceso productivo.

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