La gestión precisa de defectos es esencial para prevenir problemas y evitar impactos negativos en la percepción del cliente. Un sistema eficaz optimiza la productividad, minimiza desperdicios y refuerza la confianza en la marca, destacando a las empresas como líderes en calidad y eficiencia.
Además, la incorporación de tecnología avanzada, como visión artificial asistida por inteligencia artificial, permite detectar inconsistencias con gran precisión, incluso en procesos de alta velocidad. Esto no solo reduce los costos asociados a defectos y paros operativos, sino que también mejora la competitividad en mercados exigentes.
Situación
SC Johnson, líder global en productos de limpieza para el hogar, necesitaba solucionar un problema importante en una de sus líneas de producción. Los discos activos, diseñados para ofrecer una limpieza eficaz en el hogar, requerían un proceso de fabricación impecable. Sin embargo, surgían obstáculos que comprometían la calidad y la eficiencia en la línea, lo que hacía evidente la necesidad de una solución avanzada como un sistema de inspección y rechazo automatizado.
Algunos aspectos clave que marcaron esta situación incluyen:
Derrames en los envases
Durante el llenado de los tubos aplicadores, se producían derrames ligeros que, al avanzar en el proceso, generaban problemas mayores, como defectos en la etapa de colocación de la tapa. La incorporación de un sistema de inspección y rechazo automatizado resultó esencial para identificar y separar los productos defectuosos antes de que afectaran las etapas posteriores.
Limitaciones del control manual
Con una línea de producción que opera a 300 piezas por minuto, resultaba inviable que los operadores detectaran estos defectos de forma eficaz. Contar con un integrador de sistemas de inspección y rechazo automatizado, como Grizzly Automation, permitió superar estas limitaciones al garantizar un control preciso y continuo.
Falta de supervisión continua
Sin un sistema automatizado, era difícil garantizar que cada producto cumpliera con los estándares establecidos. Implementar tecnologías avanzadas permitió un monitoreo constante y una inspección uniforme, minimizando errores humanos y asegurando la calidad.
Costos derivados de los defectos
Los productos no conformes implicaban no solo un mayor desperdicio, sino también paros ocasionales en la línea, lo que incrementaba los costos operativos y reducía la eficiencia. Un sistema automatizado de inspección y rechazo ayudó a reducir estos costos al eliminar los paros y optimizar el uso de materiales.
Exigencia de estándares de calidad globales
Para mantener su reputación, SC Johnson debía asegurar que sus productos cumplieran con estrictos estándares de calidad que garantizaran la satisfacción del cliente en mercados internacionales, por lo que se hizo urgente contar con la ayuda de un integrador de sistemas de inspección y rechazo automatizado como Grizzly Automation.
Problemas y Razones
La línea de producción de discos activos presentaba varios problemas que afectaban tanto la calidad del producto como la eficiencia operativa. Estos inconvenientes complicaban el proceso y generaban un enorme impacto en los costos y en la percepción del cliente. Entre los principales problemas identificados se encontraban:
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Derrames en el tubo aplicador
Durante el llenado del producto, algunos tubos aplicadores presentaban ligeros derrames. Este defecto comprometía la presentación del producto y generaba complicaciones en etapas posteriores del proceso, como en la colocación de las tapas. Implementar un sistema de inspección y rechazo automatizado fue clave para identificar y retirar estos productos defectuosos de manera eficiente.
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Imposibilidad de detección manual
La velocidad de la línea de producción, que alcanzaba hasta 300 piezas por minuto, hacía inviable que los operadores pudieran identificar los defectos de manera precisa. La solución incluyó un integrador de sistemas de inspección y rechazo automatizado que permitió un control preciso y continuo, eliminando las limitaciones humanas.
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Impacto en la calidad del producto final
Los defectos no detectados a tiempo llevaban a que algunos productos no cumplieran con los estándares de calidad esperados, lo que representaba un riesgo para la reputación de la marca y la satisfacción del cliente. Un sistema de inspección y rechazo automatizado aseguró que cada producto inspeccionado cumpliera con las especificaciones exigidas.
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Interrupciones en la línea de producción
La necesidad de retirar manualmente los productos defectuosos provocaba paros frecuentes en la producción, afectando la productividad general de la planta y aumentando los costos operativos.
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Falta de supervisión eficiente
Sin un sistema de inspección y rechazo automatizado era difícil garantizar que cada pieza fuera inspeccionada de forma uniforme y consistente, lo que generaba incertidumbre sobre la calidad de los productos que salían de la línea. La implementación de un sistema con tecnología avanzada de visión artificial permitió un monitoreo constante, asegurando la uniformidad y precisión en el control de calidad.
Capacidades técnicas necesarias
Para hacer frente a los problemas identificados en la línea de producción de discos activos, era fundamental implementar la tecnología avanzada de un integrador sistemas de inspección y rechazo automatizado como Grizzly Automation. Las capacidades técnicas necesarias para resolver estos obstáculos incluían:
Sistema de visión de alta precisión
Una tecnología de visión artificial capaz de inspeccionar cada pieza con gran resolución, asegurando la detección precisa de defectos, como derrames en el tubo aplicador. Esta herramienta debía ser lo suficientemente avanzada como para operar de manera continua a alta velocidad.
Monitoreo en tiempo real
La solución debía incluir la capacidad de supervisar constantemente el proceso para identificar problemas de manera inmediata, reduciendo el riesgo de acumulación de defectos y optimizando la eficiencia general.
Sistema neumático de rechazo de alta velocidad
Un componente clave era la implementación de un sistema neumático rápido y preciso para expulsar los productos no conformes sin interrumpir el flujo de producción.
Integración de inteligencia artificial
La incorporación de inteligencia artificial en el sistema de visión era necesaria para garantizar un aprendizaje continuo, optimizando la detección de defectos y adaptándose a posibles variaciones en los productos.
Rechazo automático de productos defectuosos
Era imprescindible contar con un mecanismo que identificara y separara automáticamente los productos que no cumplían con los estándares de calidad. Esto debía realizarse sin detener la línea de producción, depositando los productos defectuosos en un área específica para su gestión, algo característico en los sistemas de inspección y rechazo automatizado de Grizzly Automation.
Velocidad de inspección ajustada a la línea de producción
El sistema debía ser capaz de inspeccionar hasta 300 piezas por minuto, garantizando que el proceso de producción no se ralentizara ni comprometiera la calidad del producto final. Al contar con la experiencia de un integrador de sistemas de inspección y rechazo automatizado se pudo asegurar que esta velocidad se complementara con precisión operativa.
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La solución: Sistema de inspección y rechazo automatizado KEYENCE
Para resolver los problemas de la línea de producción de discos activos, se implementó un sistema de inspección y rechazo automatizado, diseñado específicamente para garantizar un control de calidad preciso y eficiente. Esta solución, basada en tecnología de visión e inteligencia artificial, permitió optimizar el proceso productivo y reducir en gran medida los costos operativos asociados a los defectos y paros en la producción.
La solución no solo abordó las necesidades inmediatas, sino que también contribuyó a mejorar la productividad y la percepción del cliente al asegurar productos de alta calidad.
Inspección mediante visión artificial con inteligencia artificial
Se incorporó un sistema de cámaras KEYENCE con inteligencia artificial para la detección de defectos, como derrames en los tubos aplicadores. Este sistema permitió realizar una inspección de alta resolución en tiempo real, detectando inconsistencias de manera precisa incluso en una línea de producción que opera a 300 piezas por minuto.
Sistema de rechazo de alta velocidad
Un mecanismo neumático fue integrado al proceso para retirar automáticamente los productos defectuosos sin detener la línea. Los productos no conformes eran depositados en una charola de rechazo para su posterior análisis o gestión, lo que evitó interrupciones en la producción y mejoró la eficiencia general.
Operación continua y sin interrupciones
El sistema de inspección y rechazo automatizado permitió mantener una operación fluida, garantizando que la línea de producción se mantuviera activa incluso durante la detección y rechazo de productos defectuosos. Esto eliminó los tiempos de inactividad y redujo el impacto económico de los defectos.
Adaptabilidad y aprendizaje continuo
Gracias a la inteligencia artificial, el sistema pudo adaptarse a variaciones en los productos y optimizarse con el tiempo, aumentando la precisión en la detección de defectos y reduciendo los falsos positivos.
Supervisión en tiempo real
Se integró un sistema de monitoreo que permitía supervisar el proceso en tiempo real, identificando de forma inmediata cualquier incidencia y asegurando una rápida toma de decisiones.
Resultados
La implementación del sistema de inspección y rechazo automatizado transformó por completo la operación de la línea de producción de discos activos. Esta solución pudo resolver los problemas identificados y generó grandes beneficios en eficiencia, calidad y rentabilidad. Los resultados más destacados fueron:
Mejora en la calidad del producto final
Gracias al sistema de inspección y rechazo automatizado, todos los productos enviados al mercado cumplieron con los estándares más exigentes. Esto garantizó que los clientes recibieran productos libres de defectos, fortaleciendo la confianza en la marca y eliminando cualquier tipo de reclamación.
Aumento de la productividad
El proceso de rechazo automático permitió mantener la línea de producción en operación continua, eliminando los tiempos muertos y maximizando la eficiencia operativa. Esto resultó en una producción más fluida y rentable.
Reducción de costos operativos
Con la eliminación de desperdicios y la disminución de productos no conformes, los costos asociados a materiales y reprocesos se redujeron considerablemente. Además, los paros operativos, que antes representaban una carga económica, dejaron de ser un problema recurrente.
Optimización del uso del personal
El sistema de inspección y rechazo automatizado permitió liberar al personal de tareas repetitivas y enfocarlo en actividades más estratégicas y de mayor valor agregado. Esto no solo mejoró la productividad general, sino también la satisfacción de los empleados.
Mayor sostenibilidad
La disminución de desperdicios y defectos no solo redujo los costos, sino que también contribuyó a una operación más sostenible y responsable con el medio ambiente, alineándose con los objetivos globales de la empresa.
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