Para Industrializadora Oleofinos, una empresa líder en la generación de grasas, aceites y jabones, el proceso de envasado de botellas de aceite vegetal representaba un desafío significativo. Detectar defectos como botellas sin etiqueta, etiquetas mal colocadas o volúmenes incorrectos a una velocidad de 250 piezas por minuto era una tarea inviable para el ojo humano.
Ante esta realidad, la implementación de un sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas totalmente automatizado, se presentó como una necesidad indispensable para optimizar la operación, minimizar desperdicios y reforzar la confianza en la calidad del producto final.
Situación
Industrializadora Oleofinos, una reconocida empresa mexicana por la producción de grasas, aceites, jabones e ingredientes para la nutrición animal, gestionaba una línea de envasado de botellas de aceite vegetal en presentaciones de 800 ml. Este proceso, operando a una velocidad de 250 piezas por minuto, representaba un reto considerable en términos de control de calidad y eficiencia operativa.
Desafíos de Control de Calidad en Líneas de Alta Velocidad
Velocidad de producción elevada
La línea operaba a una capacidad de 250 piezas por minuto, lo que dificultaba mantener un control de calidad eficiente de forma manual.
Dependencia de la supervisión humana
El proceso dependía en gran medida de la observación y corrección manual, lo que resultaba insuficiente para detectar errores en tiempo real debido a la alta velocidad de la línea.
Inconsistencias en el control de calidad
La falta de una supervisión automatizada incrementaba el riesgo de que unidades defectuosas pasaran desapercibidas, afectando el estándar de calidad del producto final.
Necesidad de mayor precisión operativa
La alta velocidad y las especificaciones de calidad del sector alimentos y bebidas exigían un sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas capaz de realizar inspecciones con gran exactitud para garantizar la uniformidad en cada unidad producida.
Problemas y necesidades
La Industrializadora Oleofinos tenía diversos problemas en su línea de envasado de botellas de aceite vegetal que comprometían la calidad del producto final y la eficiencia del proceso. Estos inconvenientes dejaron claro la necesidad de contar con un sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas para garantizar un control de calidad preciso y continuo.
Problemas
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Botellas sin etiquetas
Algunas botellas salían de la línea de producción sin etiquetar, lo que afectaba la presentación del producto y su cumplimiento con las normativas del sector. Esto generaba una mala percepción de calidad y la imposibilidad de comercializar esos productos.
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Etiquetas mal colocadas
Las etiquetas desalineadas o mal adheridas comprometían la apariencia del producto y podían llevar a errores en la información presentada, afectando la confianza del cliente y la conformidad con los estándares de etiquetado.
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Volumen incorrecto de aceite en las botellas
Se detectaron inconsistencias en el llenado de las botellas, con unidades que contenían más o menos producto del especificado. Este problema no solo violaba las normativas de control de peso y volumen, sino que también generaba desperdicio y un impacto negativo en los costos.
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Incapacidad de detección manual
La velocidad de producción de 250 botellas por minuto hacía inviable que los operadores detectaran de forma efectiva los defectos en tiempo real. Esto permitía que los productos defectuosos avanzaran en la línea, incrementando el desperdicio y afectando la eficiencia operativa.
Necesidades
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Sistema de inspección automatizado
Era fundamental implementar un sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas que detectara defectos con alta precisión, incluso a la velocidad máxima de la línea, garantizando un control exhaustivo.
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Rechazo automático de productos defectuosos
Se requería un mecanismo que separara automáticamente las botellas no conformes del flujo de producción sin interrumpir la operación, depositándolas en un área específica para su gestión.
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Tecnología avanzada para etiquetado y volumen
La solución debía incluir herramientas de visión artificial capaces de verificar la correcta colocación de las etiquetas y de medir con precisión el volumen de aceite en cada botella.
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Supervisión en tiempo real
Era necesario un sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas que permitiera monitorear continuamente la línea de producción, identificando defectos de forma inmediata y facilitando la toma de decisiones correctivas al instante.
Capacidades técnicas necesarias
Para garantizar un control exhaustivo en la línea de envasado de botellas de aceite vegetal, se requirieron capacidades técnicas avanzadas que permitieran la detección precisa de defectos y la optimización del proceso operativo.
Estas capacidades técnicas fueron esenciales para superar los problemas de calidad en la línea de producción y cumplir con los estándares del sector de alimentos y bebidas.
Cámara de visión de alta velocidad
Se implementaron cámaras con capacidad de detectar simultáneamente:
- El correcto nivel y/o volumen de aceite en las botellas.
La presencia y correcta colocación de las etiquetas. - Estas cámaras aseguraron una inspección precisa incluso a una velocidad de 250 botellas por minuto.
Sistema de rechazo automatizado de alta velocidad
Un sistema neumático de rechazo se encargó de identificar y retirar inmediatamente los productos defectuosos, depositándolos en un transportador de tablillas que igualaba la velocidad de la línea. Esto permitió una transición suave y controlada al área de rechazo, sin detener el flujo de producción.
Automatización de la orientación de las botellas
La implementación de bandas envolventes y sensores en los carretes de etiquetas garantizó que cada botella estuviera correctamente orientada en el área de lectura de la cámara. Esto aseguró que la inspección fuera consistente y precisa.
Capacidad de procesamiento en tiempo real
El sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas fue diseñado para operar de manera continua, monitoreando cada etapa del proceso y proporcionando datos en tiempo real. Esto facilitó la identificación inmediata de problemas y la toma de decisiones correctivas.
Sistemas de inspección y rechazo automatizado para mejorar la calidad de su producción
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La solución: Sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas KEYENCE
Para resolver los problemas de calidad en la línea de envasado de botellas de aceite vegetal, Industrializadora Oleofinos implementó un sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas basado en tecnología KEYENCE, diseñado específicamente para detectar y gestionar defectos con alta precisión.
Este sistema integró componentes avanzados que mejoraron la operación en términos de calidad y eficiencia.
Detección precisa mediante cámaras KEYENCE
Se implementaron cámaras de visión artificial KEYENCE equipadas con inteligencia artificial, las cuales detectaban simultáneamente:
- El nivel y volumen correcto de aceite en las botellas.
- La presencia y correcta colocación de las etiquetas.
Estas cámaras operaban a una velocidad de 250 botellas por minuto, garantizando inspecciones rápidas y precisas para cada unidad en la línea de producción.
Rechazo automático de productos defectuosos
El sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas incluyó un mecanismo neumático de rechazo que expulsaba automáticamente las botellas defectuosas. Los productos no conformes eran transferidos a un transportador de tablillas que igualaba la velocidad de la línea, permitiendo una transición suave y controlada al área de rechazo. Esto evitaba interrupciones en la operación y mantenía el flujo continuo de la producción.
Automatización para la orientación de botellas
Se integraron bandas envolventes y sensores en los carretes de etiquetas, asegurando que cada botella estuviera correctamente orientada al pasar por el área de inspección. Esto permitió una lectura uniforme y precisa de las cámaras de visión.
Supervisión en tiempo real
El sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas proporcionó monitoreo constante del desempeño de la línea, permitiendo identificar y corregir problemas al instante. Esta supervisión optimizó el control de calidad y redujo el tiempo de respuesta ante defectos detectados.
Resultados
La implementación del sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas KEYENCE generó notables resultados en la operación de Industrializadora Oleofinos, resolviendo los problemas previamente identificados y mejorando la eficiencia general del proceso de envasado.
Eliminación de quejas por parte de los clientes
El control exhaustivo permitió garantizar que solo las botellas que cumplían con los estándares de calidad llegaran al cliente final, eliminando por completo las reclamaciones relacionadas con etiquetas mal colocadas o volúmenes incorrectos.
Aumento de la productividad
La incorporación de sistemas automatizados redujo los tiempos de inactividad y evitó los paros operativos asociados con la detección y retiro manual de productos defectuosos. La línea alcanzó su capacidad máxima de 250 botellas por minuto de manera continua.
Mejora en la calidad del producto final
Con el sistema de inspección y rechazo para alimentos y bebidas se logró un monitoreo preciso y constante, calidad uniforme y un refuerzo de la confianza del cliente en los productos de la marca.
Optimización del personal
Los operarios, anteriormente asignados a tareas de inspección manual, fueron reubicados en actividades de mayor valor estratégico, maximizando el impacto de su trabajo en la operación.
Reducción de costos operativos
Al disminuir los desperdicios derivados de productos no conformes y optimizar el flujo de producción, se lograron ahorros significativos en costos asociados con reprocesos y materiales desechados.
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