Es una realidad que los soldadores desempeñan un papel peligroso en los entornos industriales. Por lo tanto, es un objetivo primordial para la mitigación de riesgos, ya que la seguridad laboral sigue siendo una fuerza impulsora para la gestión actual. Comprender los riesgos específicos asociados a la soldadura y las herramientas disponibles ayuda a tomar decisiones más informadas sobre la seguridad de los trabajadores. A continuación veremos los principios básicos de la seguridad en el trabajo de soldadura y algunas opciones eficaces para reducir el riesgo de lesiones.
¿Por qué es importante la seguridad en el trabajo de soldadura?
La soldadura es una de las tareas más peligrosas para los trabajadores en entornos industriales. Según estudios recientes en seguridad laboral, de todas las lesiones registradas en trabajadores del metal y el plástico, el 28% correspondieron a soldadores. Los soldadores son probablemente los que corren más riesgo de sufrir lesiones graves en las instalaciones y aunque la falta de seguridad en el trabajo de soldadura es muy perjudicial para la parte lesionada, también afecta negativamente a la moral en el lugar de trabajo y crea una reputación negativa para el empresario.
Las lesiones laborales también tienen consecuencias económicas. Hay pérdidas inmediatas: sanciones, multas y pérdida de producción. La OSHA suele intervenir en cualquier accidente laboral. Para aquellas lesiones relacionadas con infracciones del código de seguridad o negligencia, OSHA impondrá multas.
Las pérdidas de producción también pueden ser perjudiciales, sobre todo en la actual situación de escasez de mano de obra. Las lesiones relacionadas por falta de seguridad en el trabajo de soldadura obligan a menudo a ausentarse para recuperarse. Esto supone una carga para la mano de obra y puede afectar a las cifras de producción hasta que se recupere la plena capacidad.
También existen costos derivados asociados a las lesiones por soldadura. Suelen elevar las primas de los seguros, un componente significativo de la tasa de carga global de una plantilla. Estos aumentos tienen un impacto significativo en la cuenta de resultados. La productividad a largo plazo de un soldador puede verse afectada si la lesión es lo suficientemente grave. No es infrecuente que las lesiones laborales afecten negativamente a la fuerza o la amplitud de movimiento de un trabajador. Estas realidades perjudican la productividad potencial de un trabajador.
La seguridad en el trabajo de soldadura: Riesgos y peligros para los soldadores
La falta de seguridad en el trabajo de soldadura está relacionada con los riesgos potenciales para los soldadores. La exposición constante a la electricidad de alto voltaje y al calor extremo hace que esta ocupación sea peligrosa. Los riesgos más comunes a los que se exponen los soldadores incluyen:
- Incendios
- Explosiones
- Electrocución
- Exposición a radiaciones
- Humos y gases tóxicos
- Riesgos ergonómicos generales
La gravedad de estos riesgos deja claro que esta función es una de las más peligrosas de la industria manufacturera. Quemaduras, ojo de soldador e incluso cáncer son sólo algunos de los resultados a los que se enfrentan los soldadores en el entorno actual. Sin embargo, se pueden tomar medidas de seguridad en el trabajo de soldadura para mitigar sus efectos.
Consejos para mejorar la seguridad en el trabajo de soldadura
La soldadura es peligrosa, pero las normas reducen este riesgo a un nivel aceptable. Aunque no se trata de una lista exhaustiva ni de una referencia estricta para la seguridad en el trabajo de soldadura, puede servir de orientación en lo que respecta a la seguridad.
Antes que nada, los soldadores deben estar certificados por un programa acreditado. Este requisito básico garantiza que el soldador comprende los fundamentos de la soldadura. Los programas de soldadura también cubren las consideraciones de seguridad en el trabajo de soldadura. Esto contribuye en gran medida a evitar lesiones. Los soldadores tienen muchas menos probabilidades de sufrir una lesión si tienen conocimientos básicos de un programa de formación en soldadura.
El calor asociado a la soldadura plantea muchos riesgos. Quemaduras, incendios y explosiones son las principales preocupaciones. Por lo tanto, la soldadura se considera una tarea de trabajo en caliente. Esto significa que debe realizarse en una zona de trabajo caliente designada. La idea es que esta zona esté lo más libre posible de material inflamable.
Un simple EPI puede contribuir en gran medida a minimizar los riesgos de seguridad en el trabajo de soldadura. Se recomienda que los soldadores lleven ropa ignífuga adecuada que incluya prendas como guantes de cuero, ropa resistente FR y botas con puntera de acero y suela antideslizante. Estas prendas ayudan a evitar quemaduras, caídas y electrocuciones. Además, un casco de soldador adecuado y unas gafas de seguridad son esenciales para evitar lesiones oculares. El ojo de soldador u ojo de arco es una lesión que pueden sufrir los soldadores debido a una protección ocular inadecuada. La soldadura produce niveles extremos de radiación UV. Esto es perjudicial para los ojos de los soldadores, y por eso las pantallas o escudos son esenciales para las demás personas que trabajan en el entorno de la soldadura. Los transeúntes no familiarizados con la zona pueden mirar accidentalmente en dirección a un soldador activo lo que puede causarles lesiones.
¿Cómo ayuda la automatización a la seguridad en el trabajo de soldadura?
Con todos estos riesgos inherentes, es normal plantearse alternativas al proceso de soldadura estándar. La estrategia de mitigación de riesgos más inmediata y segura es alejar a las personas del peligro en la medida de lo posible. La automatización robótica es una forma habitual en que los fabricantes consiguen este nivel de mitigación de riesgos. La soldadura robotizada es una aplicación estándar de los robots industriales. Esto significa que la soldadura es una aplicación que los robots suelen asumir. Muchos fabricantes e integradores pueden proporcionar sistemas de soldadura robotizada.
Al integrar un robot de soldadura, se mejora la seguridad en el trabajo de soldadura porque se elimina a la persona del peligro inmediato. El robot se encarga de la tarea de soldadura activa. Esto incluye el manejo de la antorcha y, a veces, la manipulación de la pieza de trabajo, que son los puntos más habituales de lesión para los soldadores.
Aunque no realicen ellos mismos la tarea de soldadura, las personas seguirán estando implicadas en este sistema. En la mayoría de los procesos de soldadura automatizados, sigue siendo necesario que las personas carguen y descarguen las piezas. Interactuar con robots puede ser peligroso y la automatización del proceso de soldadura no elimina por completo todos los riesgos. Hay consideraciones de seguridad en el trabajo de soldadura que deben tenerse en cuenta con los robots. Es habitual integrar importantes medidas de seguridad con el sistema robotizado, entre las que se incluyen:
- Jaula de seguridad
- Escáneres de seguridad
- Sensores
- Bloqueo de puertas
- Paradas de emergencia y tiradores de cuerda
Ventajas de la automatización para mejorar la seguridad en el trabajo de soldadura
La automatización de un proceso de soldadura aporta importantes ventajas aparte de las mejoras de seguridad en el trabajo de soldadura. Además, la automatización robótica tiene el potencial de aportar mejoras masivas al proceso de soldadura. Cualquiera de estos factores podrían ser razones para automatizar por sí solos.
Aumento de la productividad
La automatización robótica aumenta los niveles de productividad de la mayoría de los fabricantes. Este aumento de la productividad se debe a la impresionante combinación de velocidad, fuerza y resistencia de los robots de soldadura. Los robots pueden mover cargas pesadas a una velocidad superior a la que son capaces de hacerlo la mayoría de los seres humanos. Además, los robots no se cansan y pueden trabajar todos los días del año sin necesidad de descansos.
Estos aumentos de productividad suelen darse en fabricantes con procesos de producción de gran volumen. Se trata de procesos que crean cientos de piezas soldadas repetitivas al día. Por desgracia, las tareas de producción de bajo volumen o personalizadas no suelen ser adecuadas para la automatización, ya que no permiten que el robot supere a sus homólogos humanos.
Consistencia mejorada
Además del aumento de la seguridad en el trabajo de soldadura, otra ventaja considerable que tienen los robots soldadores sobre los humanos es su consistencia. Algunos modelos pueden alcanzar un nivel de consistencia de micras. Esto significa que pueden detenerse en el mismo punto del espacio con una precisión micrométrica cuando siguen un programa. Así se consiguen piezas más uniformes, de mejor calidad y con menos residuos. Por otro lado, los soldadores humanos a veces cometen errores. Ya sea por cansancio o inexperiencia, estos errores acaban provocando el desperdicio de piezas y consumibles. Este desperdicio afecta negativamente a la cuenta de resultados.
Autonomía
Los robots tienen el potencial de trabajar de forma autónoma con respecto al resto de la plantilla. El nivel de autonomía depende de la disposición a invertir en equipos previos y posteriores. Por ejemplo, algunas instalaciones pueden lograr una producción “sin luz”. Esto significa que pueden producir sin apenas supervisión humana durante periodos prolongados. Esto suele requerir equipos de alimentación y descarga de piezas. Sin embargo, este tipo de automatización a pesar de mejorar la seguridad en el trabajo de soldadura, puede tener un enorme impacto en la cuenta de resultados.
Robot y cobots de soldadura para mejorar la seguridad en el trabajo de soldadura
Para mejorar la seguridad en el trabajo de soldadura se pueden utilizar muchos tipos de robots. Las opciones más comunes son los robots industriales de seis ejes y los robots colaborativos. A simple vista, estos robots pueden parecer muy similares, pero sirven para fines diferentes. Veamos sus definiciones y diferencias:
Robots de soldadura industriales
El robot de soldadura industrial es el más común en la fabricación actual. Además, se encuentran en muchas aplicaciones distintas de la soldadura. Esto se debe a su sólida combinación de velocidad, fuerza, alcance y destreza. De hecho, es exactamente esta combinación la que los hace tan buenos en soldadura. La soldadura es muy exigente en cuanto a destreza. Esta tarea requiere a menudo que el soldador opere en ángulos precisos. El robot industrial lo hace con facilidad, mientras que para otros tipos de robots es todo un reto.
Los robots industriales son excelentes para automatizar tareas, pero es difícil tenerlos cerca de personas en un entorno de trabajo. En su mayor parte, los robots industriales no son conscientes de lo que les rodea. Por eso, las personas desprevenidas que deambulan por el entorno de trabajo pueden resultar gravemente heridas por los robots industriales. Por eso se pone tanto énfasis en garantizar una adecuada mitigación de riesgos en cualquier proyecto de robótica. Los equipos de seguridad permiten a un robot reaccionar adecuadamente cuando una persona se encuentra en su radio de acción. Por ejemplo, un robot soldador sin equipo de seguridad puede ser tan peligroso para las personas como la propia seguridad en el trabajo de soldadura.
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Robots colaborativos
Los robots de soldadura colaborativos, o cobots, son una versión más amigable del robot industrial. Su finalidad es trabajar con y alrededor de las personas. Los cobots pueden hacerlo porque incorporan funciones de seguridad. Estas funciones están diseñadas para reducir el riesgo de lesiones para las personas. Entre ellas están los límites de velocidad y fuerza. Los límites impiden que se muevan de una forma que podría ser perjudicial para las personas. Es importante señalar que un cobot soldador sigue presentando riesgos evidentes para la seguridad en el trabajo de soldadura. Aunque es menos probable que dañe a un ser humano debido a una colisión, este robot sigue manejando un soplete de soldadura. Deben aplicarse procedimientos adecuados y estrategias de mitigación de riesgos de seguridad en el trabajo de soldadura para garantizar un funcionamiento óptimo. Por ejemplo, aunque puede que no se necesite un sistema de seguridad completo con un cobot, es aconsejable asegurarse de que los técnicos lleven el EPI adecuado cuando trabajen con el cobot de soldadura o cerca de él.
Los cobots también tienen la ventaja de ser la plataforma robótica más fácil de usar del mercado. Los cobots se han diseñado pensando en la facilidad de uso. Por lo tanto, a menudo se comercializan para usuarios que son nuevos en la robótica. Mientras que un robot industrial puede requerir grandes conocimientos de programación para realizar incluso un movimiento sencillo, un cobot puede enseñarse con un mando o incluso a mano. La enseñanza manual permite a los usuarios mover un robot en la trayectoria deseada y construir un programa complejo a través de un simple movimiento punto a punto los que facilita la programación y la redistribución. Estas características críticas del cobot lo hacen tan deseable para aquellos que se inician en la automatización.
El soldador cobot ofrece una mayor seguridad en el trabajo de soldadura porque poseen una limitación de fuerza con un valor máximo para la fuerza que el brazo puede ejercer en un momento dado. Esta limitación reduce la posibilidad de que una colisión con el robot provoque lesiones corporales graves. Esto permite detener el movimiento en caso de colisión con algo o alguien. La limitación de velocidad impide que el robot se mueva demasiado rápido lo que también reduce la posibilidad de lesiones corporales graves en caso de impacto.
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